原材料采购及库存控制策略的分类及采购模式

库存是制造企业万恶之源。无论是原材料库存、在制品库存还是成品库存，都是企业资金积压的罪魁祸首。随着企业对运营成本控制的要求越来越高，要想从根本上降低运营成本，原材料的采购管理和库存管理就显得尤为重要。这次我们将简单谈谈原材料采购和库存控制策略。

1、原材料分类及采购方式确定

原材料分类可按以下维度划分：

1)是否有持续的需求？

2)采购周期的长度；

3)能准时到达吗？

4)来料质量是否稳定；

5)材质的值；

6)购买的数量要求。

针对不同类型的物料，可以制定两种采购策略：ROP采购（基于订单点采购）和MRP采购（基于MRP计算采购）。详情请参考以下图表：

2、原材料库存控制策略开发

1)对于MRP采购策略的物料，采取的策略是保持库存。当订单有物料需求时，使用MRP进行计算供应商库存管理模式研究现状，根据计算结果下单采购物料。

2)基于ROP采购模型的物料库存控制策略也可以分为两种供应商库存管理模式研究现状，一种是最大和最小库存控制，另一种是设定安全库存控制。

产品系列特点

库存控制策略

政策定义

Ø 持续需求的通用原料 Ø 单位价值较低，或最小订货量/经济采购量的原料

最大最小库存

Ø 确定最高库存和最低库存标准。当库存水平消耗到最小库存（补货点）时，触发采购订单，按照最小订货量、经济采购批次、经济交货批次进行采购补货。

Ø 准时到达率低或来料不良率高的原材料

安全库存

Ø 建立一个固定水位的安全缓冲库存。当安全缓冲库存消耗完后，立即触发采购订单，根据实际消耗进行进货补货。

每个库存的设置可以根据以下模型计算：

计算方法：

SS=风险系数×日均预测需求×采购周期

物资采购风险主要是指物资采购过程中可能遇到的突发情况，如准时到达率、来料不良率等。不同的供应商风险因素不同，可根据关于基础数据。分析以确定风险因素。

MIN=SS+日均预测需求×采购周期

MAX=MIN+MOQ/经济采购数量/经济交货数量

库存控制策略和库存数量确定后，就不是一成不变的了。库存管理是一种动态管理。将根据产品生命周期、淡旺季需求、供应商供应能力变化等情况进行适当调整，满足客户需求。生产需求，同时将库存控制在合理范围内，减轻企业运营成本压力。

现在越来越多的企业开始采用供应商囤货的策略。供应商库存可以大大减少企业内部的原材料库存，增加企业可用的营运资金。这样对供应商的制造能力提出了更高的要求，同时也要求企业在采购的连续性方面对供应商提供一定的保障，以达到双赢的效果。其库存计算如下：

内部设定库存=SS+日均预测需求×运输周期

综上所述，可以看出采购策略和库存策略会随着不同时期的需求而变化。企业要根据当前实际情况制定战略，不断探索新的管理思路，制定科学有效的管理措施。只有这样，才能不断降低原材料采购和库存成本，为企业运营带来更高的效益。

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